Компания LG Electronics на днях предложила белорусским журналистам и блоггерам один достаточно необычный пресс-тур, а именно посещение производства компании в России, близ подмосковного поселка Дорохово, что на 86 километра Минского шоссе. Повод был достаточно хороший: недавно заводу исполнилось шесть лет. Учитывая, что у LG репутация компании, открытой и честной в общении с прессой, тур обещал стать интересным.

Приехали мы еще затемно и могли наблюдать, как завод оживает: сначала приезжает старший персонал на собственных автомобилях, а потом появляются многочисленные автобусы, свозящие рабочих из окрестных городов. Кстати, помимо бесплатного транспорта, компания предоставляет обеды, хороший социальный пакет, курсы английского и повышения квалификации для своих сотрудников.

Вход в одно из зданий огромного, раскинувшегося на 50 гектар комплекса, украшен лозунгом, под которым, похоже, проходит вся жизнь на заводе. Вообще на различных стендах, растяжках, информационных табличках и других источниках текстовой информации русский и английский тесно переплелись: видна интернациональная природа компании. Однако во главе все же стоит рациональный южнокорейский подход к ведению бизнеса.

Первым делом «гостям из Белоруссии» предложили осмотреть экспозицию современных товаров компании в специальном шоу-руме. Перед журналистами, промоутерами и тренерами, приехавшими познакомиться с производством компании, выступил директор департамента персонала Александр Карпов.

На заводе производится лишь небольшая часть огромного спектра продукции LG, однако даже полноценный рассказ о телевизорах, стиральных машинах и холодильниках, которые сходят с конвейера, занял несколько часов. Всего предприятие выпускает около 80 моделей телевизоров, 30 моделей мониторов и столько же стиральных машин, 60 моделей холодильников. Естественно, обсудить каждую модель не представлялось возможным, но представители компании рассказывали о технологиях и подробно отвечали на вопросы.

Модельный ряд холодильников компании очень широк и ориентирован, в первую очередь, на массового покупателя. При этом, однако, даже в доступных моделях встречаются передовые технологии. Например, линейный компрессор LG является одним из самых тихих и надежных на рынке, его используют в своих изделиях и другие бренды, а сама компания предоставляет на него 10-летнюю гарантию.

Стиральные машины уже более 10-лет оснащаются прямым приводом, а с недавнего времени – еще и инвертерами, а также новой системой «6 движений заботы», включающей особую циклограмму и механику движений барабана.

Нам, впрочем, больше всего понравилась топовая модель компании, 11-килограммовый «монстр» F1443KDS, который, однако, инженеры LG смогли оставить в стандартных габаритах с глубиной 60 см благодаря измененной системе подвеса барабана и амортизации. Без прямого привода подобное также не было бы возможно.

Хит программы – это, конечно же, новые 3D-телевизоры LG с пассивными очками, о которых мы совсем недавно писали. Наглядная демонстрация разницы между классической активной технологией с затворными очками и пассивной Cinema 3D была особенно интересна, потому что оба телевизора стояли рядом. Мы, однако, считаем, что однозначной победы Cinema 3D пока не заслужила – при отсутствии мерцания и очень широких углах обзора разрешение пассивного 3D ниже, чем активного. Но в самом ближайшем будущем в LG эту ситуацию исправят, выпустив телевизоры с разрешением 1920х2160, что полностью устранит падение разрешения в строках и оставит конкурентам очень мало шансов.

Не были обойдены вниманием и мониторы. Компания выпускает несколько моделей на продвинутой матрице IPS, со значительно улучшенной цветопередачей и углами обзора.

Всего завод состоит из четырех корпусов. Нам посчастливилось увидеть два из них – производство телевизоров и мониторов, занимающее корпус А, и корпус B, где собираются стиральные машины и холодильники. Еще два корпуса заняты OEM-производствами.

В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…

Огромная сборочная линия, десятки последовательных стадий, сотни занятых людей, «магистрали» для движения транспортировочных машин, и на каждом рабочем месте – дисплеи, информационные листки, сложное диагностическое оборудование.

Конечно, есть этапы попроще – завернуть пару метизов или вставить разъем в гнездо. Однако на многих этапах требуется уже достаточно высокая квалификация, например, проверка электронных узлов осциллографом или контроль картинки по тестовой таблице. Все рабочие, кстати, используют систему ESD-защиты от статического электричества, гарантирующую безопасность различных манипуляций для техники. Сами они, естественно, тоже защищены, но уже многочисленными мерами безопасности. Каждое рабочее место оснащено подробными иллюстрированными инструкциями, которые, должно быть, впечатываются уже на подсознательном уровне.

Контроль качества занимает, такое ощущение, большую часть линии. В телевизоре, сходящем с конвейера, проверяется вообще все, что только можно проверить – различные аспекты изображения, работы каждого из портов, звук (обученный специалист слушает особы свайп-сигнал, проверяющий воспроизведения спектра частот). Наконец, несколько человек проверяют наличие мельчайших царапин на корпусе. Любой брак отсеивается, о чем говорит очередной лозунг на стене цеха.

Наконец, после финальной инспекции телевизор упаковывают и комплектуют. Даже эта процедура происходит при полном компьютерном контроле, штрих-коды позволяют отследить, чем телевизор уже укомплектован, а что осталось «доложить».

После комплектации и прогона через «скотчезакеливательную» машину, телевизор попадает на секретный и закрытый для журналистов склад готовой продукции. Но даже на этом проверки и контроль качества не заканчивается – 3% готовой партии в случайном порядке изымают, распечатывают и проверяют заново. Любой найденный брак становится основанием для полной перепроверки всей партии.

Не менее сложная система производства и контроля реализована и во втором цеху, где производится крупногабаритная бытовая техника – телевизоры и холодильники. Кстати, здесь речь идет уже не только о сборке, но и полноценном производстве – часть деталей корпуса изготавливается прямо на заводе с применением специальных прессов: эти многотонные агрегаты заметно выделяются на фоне сборочных линий.

Как и в случае с телевизорами, на разных этапах конвейера происходят различные операции: от простой отверточной сборки до пайки, проверки утечек хладагента прецизионными газоанализаторами и, конечно же, постоянная инспекция качества. Люди в ярких жилетах с надписью “LQC” – «линейный контроль качества» на спине, кажется, вездесущи.

Их работа заключается в том, чтобы проверить каждую функцию стиральной машины или холодильника. Да-да, на заводе происходит даже небольшая тестовая «стирка» когда в машину попадает вода и она внимательно инспектируется на протечки. Так что, обнаружив у свежекупленной машинки LG влажную резину уплотнителя, не удивляйтесь – такая машина, как и все остальные в магазине, прошла строжайший контроль качества.

Наконец, плотная и надежная упаковка, и машины отправляются на склад, ждать еще одну, на этот раз выборочную, проверку.

В «холодильниках» набор операций еще сложнее. Нужно не только собрать корпус, установить компрессор, правильно навесить двери и запустить охлаждающий контур, но еще и провести «запенивание» — грамотную теплоизоляцию. Корпус и двери «запениваются» отдельно.

А вот так выглядят «лепешки» теплоизолятора, позволяющего холодильникам хранить холод:

Без линейного контроля качества – никуда.

Компрессоры производятся только в Южной Корее и импортируются.

На каждом этапе контроля любые замеченные дефекты документируются на специальном листке, и на выходе холодильник, получивший «замечания» от специалистов линейного контроля отправляется на доработку. Дефектные части меняются, и он опять проходит все этапы контроля заново.

Кстати, «поморозить» холодильник тоже успевает – почти 10 минут он работает, и один из этапов оценки его пригодности – проверка морозильной камеры на предмет холодного воздуха.

Упаковать холодильник сложнее, чем стиральную машину, но при помощи больших машин и эта работа занимает секунды. Кстати, на одной и той же линии производится сразу несколько моделей, поэтому оборудование обладает большой гибкостью, да и сотрудникам некогда расслабляться.

Наконец, длившаяся весь рабочий день экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с гостеприимными хозяевами, и смотрим, как начинают прибывать автобусы, развозящие сотрудников по домам. Нас ждет путь длиной почти в 700 километров, а также впечатления, которые продлятся намного дольше.

С чего начинается завод? Не-е-ет, не с вешалки — с обращения президента компании к работникам, которое заботливо повешено ровнёхонько на уровне глаз в туалетах, да и не только там. Этак невольно вчитаешься, через недельку выучишь, а там, глядишь, и в голове что-нибудь поменяется. Слова-то все правильные! Шутки шутками, но с дисциплиной на заводе строго. Строем, конечно, никто не ходит, но во всём остальном контроль жёсткий. Даже для перекура, который разрешён всего шесть раз в день, есть строго отведённое время. В общем, условия, на взгляд обычного офисного работника, весьма суровые. А тут ведь ещё и конвейерная сборка, смена по 8 или 12 часов (с обеденными перерывами, конечно), к тому же на ногах почти целый день стоишь, и ошибиться никак нельзя — надо проверить работу человека с предыдущего этапа сборки и свою тоже сделать качественно и быстро. Иначе — стоп! При малейшей ошибке останавливается весь конвейер, а это уже грозит срывом производственного плана.

К тому же на всех линиях производится не одна модель продукта. В любой момент каждый конвейер может переключиться с изготовления копеечного устройства на премиум-модель. Впрочем, до китайского мелкопоместного поточного производства рузскому заводу далеко. И народу поменьше, и рабочая сила стоит не так уж дёшево. Точные зарплаты никто, конечно, не называл, но в месяц рабочий получает столько же, сколько в среднем по данному району, а то и больше. Работают тут в основном местные жители из Дорохова, Рузы, Тучково и даже Обнинска, но, судя по униформе, есть и немалое число «аутсорсеров» — временных работников, нанимаемых сторонней организацией. Всего на заводе площадью почти 50 га трудятся почти 2 000 человек. Производство до определённой степени гибкое и подстраивается под текущие нужды заказчиков — можно не только быстро переключиться на другие модели, но и остановить часть линий или переоборудовать их.

⇡ Как делают телевизоры и мониторы LG

С одной стороны, конвейер — он и есть конвейер, со времён дедушки Форда принципы не поменялись. С другой — даже такую штуку можно бесконечно модернизировать, добиваясь более высоких показателей. Здесь, например, внедрена так называемая 3D-логистика. Сводится она, в общем-то, к более эффективному использованию пространства цехов: подача компонентов с верхнего этажа корпуса, хитрые лифты — вертикальные и горизонтальные — для перемещения заготовок между ветками или для разворота линии на 180°, механизмы для поворота полусобранных устройств в удобное для сборки положение и так далее. Давайте для начала прогуляемся вдоль линии сборки наиболее привычных нам штук — телевизоров и мониторов. Они с точки зрения производства практически не различаются — процесс одинаков и для 19-дюймовых (а меньше уже никто и не делает) моделей, и для панелей с диагональю 85 дюймов.

В видеоцеху, кстати говоря, тише всего, потому что здесь занимаются исключительно сборкой, но не производством необходимых комплектующих — все они попадают сюда из других мест. Жизнь очередного монитора или ТВ начинается с извлечения из толстого защитного пенопластового блока экранного модуля, то есть по сути матрицы с минимальным обвесом. К нему сразу же крепится основная рама — на неё впоследствии будут установлены платы, и она же будет являться основным несущим элементом дисплея. По соседству распаковываются задние крышки, но они сразу же уезжают наверх и на высоте трёх с лишним метров пройдут тот же путь, что экранный модуль. А пока что бутерброд из матрицы и рамы сразу же получает служебные наклейки, по которым отслеживается весь дальнейшей путь будущего дисплея.

В случае ошибки можно будет отследить весь процесс до той точки, где она произошла. Кроме того, повсеместно используется автоматический визуальный контроль — над конвейером стоят камеры, а система распознавания изображений фиксирует наличие необходимых элементов в контрольных зонах. На следующем этапе на раму укладываются две PCB — блок питания и, если так можно выразиться, материнская плата. Обе подаются сверху по специальному жёлобу прямо в руки работника. Что интересно, на втором этаже находится отдельная линия для производства этих плат, но про неё мы ещё поговорим отдельно. Далее весь этот бутерброд с платами скрепляется винтами хитрым станком. Человеческим рукам этот процесс не доверяют, они нужны на следующем этапе для подключения шлейфов и прочих проводков.

Наконец, на заготовку крепится нижняя панель, и она попадает ещё в один оптический сканер правильности установки компонентов. После крепления задней крышки будущий дисплей быстро, но очень аккуратно переводится из горизонтального положения в наклонное. Всё, теперь над ним можно нещадно издеваться и проводить различные испытания. Подряд стоят несколько работников, каждый из которых втыкает вилку питания и тестирует несколько портов ввода-вывода или их групп — на несколько секунд подключает соответствующие коннекторы и наблюдает за результатом: есть ли картинка, выводится ли звук, определяются ли USB-устройства и так далее. На всё про всё есть не более десятка секунд, и тормозить нельзя, потому что тогда встанет весь конвейер.

Над лентой конвейера висят зеркала, чтобы сборщику было удобнее контролировать процесс. Помимо портов, здесь тестируется и качество изображения, а также настраивается баланс белого. Делается это, конечно, автоматически Всё это время дисплей находится в отладочном режиме. Забавно, что даже здесь не обошлось без, скажем так, народного творчества. Сломалась штучка для тестирования сразу трёх USB-портов? Не беда — легендарная синяя изолента поможет исправить этот лёгкий недостаток, а там уж и новую выдадут. Впрочем, внешний вид здесь не главное. Чай, на заводе, а не на показе мод: работает — и хорошо. Наконец, все проверки пройдены — дисплей на пару секунд взмывает вверх, на него надеваются защитные плёночки, а снизу подставляется коробка.

Стремительный рывок вниз, укладка лотков со всеми необходимыми кабелями, инструкциями и аксессуарами, установка пенопластового защитного блока — всё, теперь можно отправляться к машинке, которая коробку с устройством запечатает, поставит в ряд с другими такими же, а потом тут же сформирует из них палету. Теперь товар отправляется на склад, откуда его вскоре развезут по всей России. Правда, перед этим из каждой партии случайным образом выберут несколько коробок, вскроют их и заново прогонят все тесты. Если всё в порядке, то устройства будут отправлены заказчику. Скоро дело делается, да не скоро сказка сказывается. Весь процесс от начала до конца фактически занимает десяток минут, не больше. На заводе LG собираются не только обычные мониторы и телевизоры, но и модные нынче здоровущие изогнутые панели с уже привычной поддержкой стереоизображения.

И, конечно, все они поголовно «умные», SmartTV. Платы для ТВ производят здесь же, на втором этаже цеха, в отдельном чистом помещении. Правда, производством плат занимается не сама LG, а её корейский партнёр Dong Yang Electronics. Вообще на территории завода работают девять подрядчиков LG, занимающиеся изготовлением различных компонентов. Что же касается плат, то оно, в общем-то, такое же, как и везде . На вход подаются текстолитовые заготовки, на которые с обеих сторон робот наносит в нужных местах паяльную пасту. Тут же автомат оптического контроля проверяет правильность нанесения пасты. Затем будущие платы попадают в длинные ряды машин поверхностного монтажа, которые вытаскивают из особых лент мелкие детали и крепят их к плате. Крупные детали вроде разъёмов устанавливаются вручную.

Ещё одна проверка — и заготовки отправляются в длинную печь, где они равномерно и постепенно нагреваются и остывают. Снова проверка — и можно переходить к заключительному этапу: заливке ПО и тестированию работоспособности платы. Делается это тоже автоматически. Раньше надо было вручную подключать все кабели и карты, а теперь хитрая машинка сама втыкает всё, что нужно, и обслуживает четыре платы за раз. Вообще, в этом цеху людей совсем немного. Периодически надо заправлять ленты в монтажные машины да проводить визуальный контроль корректности монтажа — компьютеры ещё не научились делать это так же быстро и качественно, как люди. Готовые платы в очередной раз выборочно проверяются и отправляются на небольшой склад, откуда они попадут на первый этаж — прямо в руки работников конвейера по сборке дисплеев.

⇡ Как делают холодильники и стиральные машины LG

Холодильники и стиральные машинки производятся в соседнем корпусе. Здесь намного выше уровень шума, потому что тут работают огромные прессы. В отличие от дисплеев, для которых фактически привозят уже готовые детали, тут часть компонентов производится на месте. Обрезки металла и пластика не пропадают даром: их прессуют и отправляют на переработку, так что в конечном итоге материалы снова попадают на производство. Из металлических листов штампуются двери холодильника и днище с задней стенкой, а параллельно сгибается будущий корпус холодильника плюс отливаются внутренние пластиковые камеры. Вот с них-то и начинается жизнь устройства. Сначала на камеру навешивают всякую мелкую электрику и крепят трубки.

Постепенно заготовка обрастает всё большим числом деталей. Сначала устанавливаются разнообразные шлейфы, коннекторы и разъёмы, потом крепятся элементы самой холодильной установки и в неё закачивается хладагент, а ближе к концу инсталлируется управляющая плата. На завершающих этапах в холодильник устанавливаются разнообразные полочки, навешивается дверь, клеятся плёночки, добавляются необходимые аксессуары, всё это добро в последний раз тестируется и отправляется на упаковку. Из готовой партии опять-таки извлекут несколько устройств и ещё раз устроят тесты. Впрочем, даже на этапах подготовки проводится масса проверок на герметичность, корректность крепежа, электробезопасность и так далее.

Любопытно, что заготовка по ходу движения вдоль конвейера меняет своё положение несколько раз. Сначала она находится горизонтально, затем развернётся на 90°, потом примет вертикальное положение и даже пару раз прокатится на лифте. Всё это делается, конечно, не вручную, а заботливыми роботами. В целом конвейер для производства холодильников намного сложнее, чем для дисплеев. Он длиннее и ветвистее, сборка ведётся с обеих сторон движущейся ленты и на разной высоте. На соседней с основной линией делаются двери, корпус сгибается прямо перед подачей в руки рабочих. Часть компонентов перемещается над головами сотрудников, в любой момент конвейер может переключиться на сборку другой модели. Да, это всё та же 3D-логистика.

На каждую операцию каждому работнику отводится 15 секунд — это время называется тактом конвейера, а всего для сборки холодильника требуется около 260 операций. Здесь тоже нужно оценить работу сотрудника с предыдущего этапа, прежде чем приступать к своей. Что приятно, на заводе используется не только местная рабочая сила, но и российские же комплектующие. Что-то производится прямо здесь, что-то закупается на стороне, но год от года число отечественных компонентов постепенно растёт. Всё, конечно, заменить невозможно, да и не всегда экономически целесообразно. Продукция же продаётся в основном на территории России, Беларуси, Украины и Казахстана.

Производство стиральных машин во многом похоже на сборку холодильников. Здесь тоже всё начинается с огромных гидравлических прессов, которые выштамповывают будущие корпуса «стиралок». Правда, сам процесс несколько проще — и деталей поменьше, и часть компонентов изготавливается заранее. Например, те же баки с установленными барабанами поступают в уже собранном виде и сразу же подвешиваются внутри только-только согнутого корпуса машинки. А ведь это чуть ли не самый сложный элемент — современные машинки LG умеют делать всякие хитрые штуки вроде чистки белья паром или супербыстрой стирки, полный цикл которой занимает всего 14 минут, а теперь их ещё можно обучать новым режимам стирки или проводить диагностику с помощью смартфонов.

Процесс сборки каждой машины от начала до конца занимает примерно 16-17 минут . Тут тоже в течение одной смены могут быть изготовлены разные модели, но на подмосковном заводе собираются только автоматические машины с фронтальной загрузкой для домашних пользователей. Однако и тут есть всякие хитрости. Например, в каждой такой машинке есть «секретный ингредиент» — три тяжёлые бетонные чушки, которые нужны для устойчивости и в конечном итоге для снижения уровня шума. Есть и специальная «тихая» комната, где каждый экземпляр проходит «прослушивание» в разных режимах работы. Впрочем, это всего один из множества других тестов. В какой-то момент внутрь машинки даже заглядывает бороскоп.

При этом причиной для отбраковки может стать даже мелкая царапина на одной из пластиковых кнопок. Удивительно, но все тесты проводятся прямо по ходу движения конвейера. Например, практически сразу после установки передней двери машинка включается в сеть и начинает «гоняться» в различных режимах работы. Вот прямо перед тобой едет будущая «стиралка», с обеих сторон рабочие что-то там прикрепляют, а в это время крутится барабан, потом заливается-сливается вода, включается отжим и так далее. Ближе к концу на уже собранную машинку клеятся всякие завлекающие стикеры и защитные плёнки, автомат «одевает» машину в коробку, туда же кладутся аксессуары, упаковка запечатывается, и готовый продукт едет на склад.

Заключение

Вот так и делают в России современную бытовую технику LG. Назвать это производство отвёрточным язык не поворачивается, ведь здесь используется множество сложных механизмов, а каждый этап производства потихоньку автоматизируется. Хотя это, конечно, не самый простой вопрос — выгоднее ли поставить какого-нибудь хитрого робота за N миллионов долларов и тратиться на его обслуживание или всё-таки дешевле кормить десяток человек в течение нескольких лет. К тому же и переобучить их гораздо проще, а качество готовой продукции ничуть не хуже, чем у корейских собратьев. В конце концов, самое главное в таком производстве — это дисциплина и многоступенчатый контроль. И вот с этим-то здесь как раз всё в порядке. Ленивые и неаккуратные сотрудники надолго не задерживаются, а прилежные работники получают заслуженные бонусы.

Обеденный перерыв

С момента закладки первого камня в 2005 году до сегодняшнего дня на заводе LG было изготовлено около 3,65 млн холодильников, почти 6,4 млн стиральных машин, а скоро будет сделан пятнадцатимиллионный телевизор. При этом холодильники и стиральные машины наполовину состоят из отечественных компонентов. С дисплеями, конечно, сложнее — матрицы всё равно завозят из Южной Кореи, и только примерно пятая часть необходимых компонентов делается у нас. В целом же доля импортируемых моделей на рынке составляет около 10%. Сумма налоговых отчислений за все годы работы завода составила чуть больше $168 млн, а инвестиции в производство достигли 369 млн долларов. Впрочем, LG старается приносить пользу и в других аспектах: завод содержит добровольную пожарную бригаду со спецтехникой; ежедневно ходят маршрутки, возящие пожилых людей из окрестных поселений до ближайшей больницы. Пару лет назад, после жалоб местных жителей, установили новую систему очистки выхлопов завода . Ну ведь можно, можно сделать производство, которое будет и прибыльным, и пользу обществу принесёт. Жаль, не у всех это получается.

5 сентября 2009 г. - Свою трехлетнюю годовщину празднует российский завод LG Electronics - один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники.

Краткая историческая справка

20 апреля 2005 года компанией LG Electronics была проведена торжественная закладка первого камня в основание будущего завода в Рузе.

5 сентября 2006 года, спустя всего 1 год и 4 месяца, состоялось торжественное мероприятие, посвященное завершению строительства завода LG Electronics в поселке ДороховоРузского района.

Производственные мощности

На территории общей площадью около 50 га успешно функционируют четыре производственных корпуса. Корпус А производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, здесь же располагается линия по производству домашних кинотеатров и компьютерных мониторов. В корпусе В производится крупная бытовая техника - холодильники и стиральные машины. В Корпусах S1 и S2 располагаются компании, производящие комплектующие.

Социальная ответственность

Сегодня на заводе работают свыше 1500 человек, из которых около 400 руководителей и специалистов. Вне зависимости от условий, которые диктует рынок в период рецессии, завод LG не только не сокращает рабочие места, но и продолжает нанимать необходимых сотрудников, укомплектовывая штат как молодыми, так и опытными специалистами. Несмотря на тенденции рынка труда к урезанию бонусных программ, в LG сохранены такие социальные пакеты, как медицинская страховка, питание и другие. Завод продолжает работу в прежнем режиме, расширяя ассортиментную линейку и дополняя модельный ряд флагманскими моделями современной техники.

Для комфортной работы сотрудников компания LG создала на заводе все необходимые условия. Современные производственные цеха отвечают мировым стандартам экологии и безопасности труда, офис рационально организован. Есть удобная столовая, медицинский кабинет, возможность получения зарплаты через банкомат на территории завода. Преимуществом является наличие корпоративного трансфера, насчитывающего около 40 автобусов. Сотрудники завода имеют возможность покупать продукцию LG Electronics по сниженным ценам и с отсрочкой платежа.

Большое внимание уделяется и поддержке населения Рузского района. Это, например, предоставление телевизоров как призов на олимпиады в нескольких школах (Дорохово, Гагарин, Руза, Тучково) по физике и английскому языку. Регулярно организуются экскурсии на завод из школ и университетов. Компания также поддерживает ветеранов поселка Дорохово, вручая им подарки в День Победы. Также оказывается помощь близлежащим детским домам (Руза и Тучково): это подарки на Новый год и техника (телевизоры, DVD).

Качество

Вся продукция завода проходит многоступенчатую процедуру тестирования, включающую в себя три этапа: входной контроль, линейный контроль, выходной контроль.

Входной контроль

Комплектующие на завод в Рузе поставляются из Кореи, Китая, Тайваня и Польши, а также производятся непосредственно на месте.

Все детали проходят строжайший контроль, и существует жесткая система отбора поставщиков. Детали, прошедшие тест, отвечают мировым стандартам. У подрядчиков, имеющих многолетний опыт работы с компанией,проверяется 30% продукции, а у поставщиков, которые сотрудничают с LG недавно, проверяется 100% продукции.

Идет тестирование работоспособности электронных схем и плат, панелей ТВ, деталей холодильников и стиральных машин. Даже корпус телевизора проверяется с помощью точных измерительныхприборов. Также проводится косметическая инспекция - проверка внешнего видаприбора на сколы и царапины.

Линейный контроль

Линейный контроль проходит непосредственно во время сборки. На линии проверяется 100% произведенной продукции. Инспектора на линии контролируют работоспособность основных функций выпускаемых моделей.

Дополнительно проводится выборочный контроль на линии по производству телевизоров. Каждые 30 минут инспектор начинает полную проверку уже собранного и проверенного на линии телевизора. Такая проверка занимает достаточномного времени, но это не мешает производственному процессу, поскольку проходит в специально отведенной лаборатории. Инспектор еще раз проверяет работоспособность всех разъемов телевизора, работу модуля, всех функций меню телевизора, а также комплектацию, сверяясь с рабочими инструкциями.

Выходной контроль

После прохождения двух первых этапов проверки наступает третий, не менее важный. Выходной контроль - это проверка уже готовой продукции.

Тестируется не меньше3% от готовой партии. По специальным запросам или при выпуске новой продукции этот процент увеличивается. Тестирование телевизоров проходит в комнате с температурой + 40 градусов. Продукция работает в таких условияхне меньше семи дней. Только если ВСЕотобранные из партиителевизоры проходят температурный тест, то партия одобряется. Также один телевизор из партии проверяется на безопасность с разбором в соответствии с международными стандартами.

Эффективное сервисное обслуживание

С 2007 года в LG организована служба «Мобильный Сервис» по ремонту техники компании LG. C мая 2007 г. фирменный автомобиль, специально оборудованный для перевозки продукции LG, обеспечивает оперативный ремонт или гарантийную замену на заводе-изготовителе. Обслуживание производится в радиусе 400 км от Москвы. Например, в Нижнем Новгороде.

Рассматривается расширение географии мобильного сервиса. Важно отметить, что услуга «Мобильный Сервис» подразумевает высокую оперативность. Для удобства потребителя ему достаточно сделать лишь один звонок на завод в Службу Мобильного Сервиса. Выезд специалистов гарантирован в день обращения или на следующий. Машину сопровождают 2 высококвалифицированных специалиста с широким набором запчастей. Чаще всего ремонт осуществляется прямо на месте, у потребителя, в крайних случаях подлежащие ремонту изделия доставляются на завод, где осуществляется гарантийная замена на новое изделие или оперативная замена неисправного блока.

Вчера с группой журналистов посетил завод LG в Рузском районе Московской области. Открыли его в 2006-м, и с тех пор корейцы вложили в проект 369 миллионов долларов. На заводе делают холодильники, стиральные машины и телевизоры, причем не какие-то примитивные модели, а вполне современные. Уровень локализации производства довольно высок: конечно, ряд компонентов приезжает из-за бугра (двигатели стиральных машин, матрицы телевизоров), но очень многое, включая электронику телевизоров, производится на месте. О корпусных деталях и говорить не приходится – все местное. На производстве занято около 2000 человек. С учетом, скажем так, небольшого выбора рабочих мест в этом районе Подмосковья, желающих работать хватает. Зарплату платят вовремя (не рекордную, но приличную), кормят, условия труда щадящие. Серьезно относятся к социальным обязательствам.

Объемы производства серьезные. Скоро обещают собрать 15-миллионный зомбоящик телевизор, а также на боевом счету более 3.5 миллионов холодильников и почти 6.5 миллионов стиральных машин.

Во время перемещений вдоль конвейера я сделал несколько фотографий, давайте вместе посмотрим.

Сначала нас запустили в цех, где делают холодильники. Он здоровый, что делается на другом конце – не разглядишь.

Сюда свозят все компоненты и начинается МАГИЯ.

По конвейеру медленно движутся корпуса будущих холодильников, постепенно обрастая комплектующими. Сотрудники, выполняющие следующие операции, проверяют – как справились с работой предшественники.

Многоступенчатый контроль нужен в том числе и потому, что лента движется довольно быстро. У новичков может возникнуть соблазн сачкануть, если не удается уложиться в выделенное время, и далеко не каждый нюанс легко проверить на готовом изделии.

Не все операции достаточно увлекательны. Кому-то надо и ножки прикручивать. Обычно с усталостью от однообразия на конвейере борются при помощи освоения нескольких операций и их чередования. Но, в любом случае, конвейер – это конвейер, и особого веселья там быть не может.

Холодильник – штука здоровая, поэтому иногда при сборке не обойтись без подставок.

Вредных веществ и дурных запахов в цехе не наблюдается, да и пара пылинок вряд ли испортит такую неприхотливую машину, как холодильник. Но система вентиляции очень серьезная.

В цехе тепло. Я ходил в куртке, потому что гардероба для гостей не предусмотрено. Честно говоря, запарился.

Если в начале ленты перед нами просто какие-то странные коробки, то ближе к концу холодильники уже почти как настоящие. Осталось только навесить двери.

А вот, кстати, и они приехали. Теперь только подключить всякие провода, провести финальную проверку – и можно отправлять в магазин.

В цех, где собирают стиралки, нас завели с другой стороны. И поэтому начали мы с того конца, где выезжают уже готовые агрегаты. Кстати, тут делают и самые навороченные модели, обученные зачищать белье потоком пара. И вроде даже в Интернет ходить обучены. Надо будет проверить.

Машины движутся по ленте довольно резво, расслабиться нельзя.

А вот уже менее годные к эксплуатации экземпляры. На них только что навесили двери.

Тут только поставили двигатели. Контролер проверяет качество установки при помощи хитрой конструкции из видеокамеры и фонарика. Результат записывается. Если впоследствии возникнет какой-то дефект, по серийному номеру можно будет выяснить – откуда он взялся.

Кстати, знаете – почему стиральная машина тяжелая и не скачет до потолка во время отжима? Вот из-за этих бетонных чушек. Их тоже устанавливают на заводе. Chushki Made In Russia.

Барабаны с прямым приводом спускаются откуда-то сверху.

И тут же встают на место.

Еще гроздь кабелей – и можно стирать.

Перед тем, как посмотреть на сборку телевизоров, обратим внимание на наглядную агитацию. Она всюду! На лестнице учат расти над собой, на стенах – выполнить и перевыполнить план, и даже на полу встречается что-нибудь задорное. Вот и курилку не забыли.

Действительно, курить ту гадость, которую пихают в сигареты вместо табака – это очень смело и глупо.

Повсюду работникам рассказывают о потенциальных неисправностях и о том, что делать при их обнаружении.

И вот – рождение зомбоящика. Начинается все с установки электроники. Сами платы, как уже говорил, делают по соседству.

Учитывая, что многие телевизоры поддерживают разрешение UltraHD, производительность у SoC немалая. Есть, конечно, и поддержка SmartTV, без нее сейчас не обходится даже в компактных моделях.

На операциях, не требующих особых физических усилий, в основном работают девушки.

Ползут будущие телевизоры, обрастают компонентами.

И вот уже есть куда воткнуть кабель питания.

Журналисты тщательно фиксируют происходящее.

Телевизоры подвергаются набору всяческих тестов…

И вот уже можно паковать. Кстати, упаковка также производится на территории завода.

Можно ли назвать производство LG в России высокотехнологичным? Да, несомненно. Локализация не стопроцентная, но одной отверткой не справиться – нужно сложное оборудование и специальные навыки. Не говоря уже о специальных материалах. Можно, конечно, вспомнить, что когда-то в России все эти устройства производились целиком и полностью, но технологии были попроще, а брака побольше. Мы же сами в свое время проголосовали рублем за корейскую технику, из-за чего отечественные производители, за редким исключением, погибли в завалах готовой, но никому не нужной продукции.

Возможно, когда-то снова дойдет до полного цикла. Но пока – вот так.

Все фотографии сделаны на камеру Sony Xperia Z3 Dual

Просмотры: 1 973

Пишет Алексей Надежин: Надёжность бытовой техники не менее важна, чем её возможности. Покупая новый холодильник или стиральную машину мы хотим, чтобы техника проработала долгие годы.

Мне всегда было интересно, как производители контролируют качество при массовом производстве, и недавно мне представилась возможность побывать на заводе LG Electronics в Подмосковье и увидеть, как производятся стиральные машины и холодильники и как контролируется их качество.

Первые два корпуса завода в Дорохово построены в 2006 году, новый корпус в 2015 году. Завод выпускает стиральные машины, холодильники, телевизоры (в том числе OLED), мониторы.

Завод занимает огромную территорию - 50 га, на нём работает более 1500 человек. Помимо основных сборочных корпусов, здесь же расположено и производство комплектующих.

Цеха гигантские, длина конвейеров больше километра.

Завод выпускает различные типы холодильников и стиральных машин - от доступных до премиальных. Некоторые модели холодильников и стиральных машины оснащены Wi-Fi.

Производство стиральных машин состоит из 63 стадий. На первой стадии на конвейер подаются листы металла, а после шестьдесят третьей с конвейера сходит палета с двенадцатью стиральными машинами в коробках.

На конвейере работают как роботы, так и люди, без чьей работы при сборке техники пока не обойтись.

Конвейер производит около двух тысяч единиц техники в день. Для того, чтобы процент брака был минимальным, на производстве используется трёхуровневый контроль качества. Специальная лаборатория производит входной контроль комплектующих.

Из каждой партии комплектующих испытывается несколько изделий.

Детали испытывают в климатических камерах.

Лотки для порошка стиральных машин выдерживают в климатической камере семь суток при температуре 40 градусов и влажности 95%.

Платы холодильников триста раз подряд замораживают до -40, а потом нагревают до +85.

Клапаны подачи воды заставляют открываться и закрываться 80 000 раз.

Металлические детали тестируют в атмосфере соляного тумана.

Тестируются нагреватели.

Сливные насосы.

Проверяется профиль уплотнительной резинки холодильников.

Эта же резинка "живьём".

На видео, которое я снял в лаборатории, можно посмотреть, как тестируют кабели, шланги, защёлки двери, компрессоры холодильников, стёкла и другие детали.

Второй уровень контроля качества - линейный контроль. В каждую стиральную машину на конвейере заливается вода.

Машина включается и проверяются основные функции - стирка, отжим, слив. Измеряется потребляемая мощность.

Проверяется работа электроники.

Очень интересно организовано подключение машины к сети на конвейере. Все стиральные машины стоят на поддонах, а у поддона есть контактные площадки. В тех местах конвейера, где нужно, чтобы машина была включена в сеть, есть контактные рельсы.

Прямо на конвейере происходит тестирование на качество изоляции. Между корпусом машины и сетевой вилкой подаётся напряжение 1500 вольт и проверяется отсутствие пробоя.

Лента конвейера входит в шумоизоляционную камеру, где проверяется отсутствие посторонних шумов при работе стиральных машин.

При производстве холодильников сразу после заправки агрегата хладагентом, проверяется отсутствие его утечек.

На всех стадиях сборки происходит визуальный контроль. Контролёры на конвейере в красных жилетках.

Конвейер с готовыми холодильниками заходит в специальную камеру с постоянной температурой воздуха, в которой каждый холодильник работает 20 минут. За это время качество сборки проверяется визуально, замеряется охлаждение камер холодильника.

Шум тестируется в звукоизоляционной камере.

На конвейере всё в идеальном порядке. Даже место, где стоит цветок в кадке, специально отмечено.

Рассказывать о таком производстве с помощью фотографий неблагодарное дело, поэтому я снял видео.

Третья стадия контроля - выборочный выходной контроль. Из каждой партии проверяется несколько изделий.

Холодильники испытываются в термокамере с температурой +35 градусов.

Для проверки работы дверей, они многократно открываются и закрываются.

В стиральные машины загружается бельё и они непрерывно выполняют циклы стирки в течение 12 часов.

Проверяется работа стиральных машин на пониженном и повышенном напряжении сети.

У них также многократно открываются и закрываются двери.

Производится тестирование изоляции на пробой высоким напряжением.

Посмотрите моё небольшое видео о контроле готовой продукции.

Трёхуровневый контроль качества позволяет добиться того, что неисправное изделие практически не может попасть к потребителю, а количество брака, исправляемого на производстве, очень невелико.

И рассказ о работе на заводе LG в Польше: